ロードバイクの中でメンテナンスをマメにすべきはホイール

ロードバイクをメンテナンスする場合、構成パーツの中でも重要度の高いホイールはマメにしたいものです。

各メーカー日々研究を重ねより高性能なホイールを毎年発売し細かな部分は変化をしていますが基本的な構造はそれほど変えようがないのとできる限りメンテナンスの工数を減らしていく傾向にあります。

ロードバイクのホイールをメンテナンスをする場合、簡単にできる方法から本格的な部分まで説明してみます。

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ロードバイクを日常的にメンテナンスすべき部分

ロードバイクのメンテナンスは「必ず毎回」「できれば毎回」「3回に一回」「5回に一回」「年に一回」程度に分かれるかと思います、が、いつどの部分のメンテナンスをしたか覚えてるのは大変ですね。

そこで大きく分けて、「日常的なメンテナンス」と「プロに任せるオーバーホール」で良いのかもしれません。

メンテナンスの一部と考えていただきたいタイヤの空気圧に関しては乗り出す前に適正圧かのチェックは必要で圧が低いとパンクする確率が上がってしまいます。

他に、日常的なメンテナンスではまず汚れを落とすことが大切で、フレームやタイヤの汚れを落とすことに加えてチェーンのオイルにほこり等が付着している場合は乗るたびにきれいに洗浄注油が必要です。

チェーンに汚れが付着したまま使用することでチェーンの寿命はもちろんディレーラーやスプロケットへの負担が多くなります。

それからワイヤーの「伸び」のチェック、ブレーキ・シフトワイヤーは使用していると必ず「伸び」が出ます(伸びが出なくなったらきれるだけですから・・・)ので早め早めに適正に調整が必要です。

そして駆動部分の「ガタ」のチェックが重要です、ボトムブラケット・ペダル・ヘッドに加えてホイールのハブの部分にはベアリングが入っていますので使用状況により「ガタ」がでることがあります、日常的に触れておくことで少しのガタでも気が付くようになるかと思います。

ロードバイクのメンテナンスで重要なこと

先にも書きましたが重要なのはメンテナンスをすることにより不具合を発見することだと思います。

ロードバイクの場合自動車のように不具合をコールするシステムが備わっていません、また同じ距離を走行しても乗り方・乗る場所によって各パーツ・各部分へのストレスの掛かり方が全く違います。

当然バイク本体・各パーツの寿命にも影響が出てきます。

ワイヤー類やチェンの「伸び」を発見することで適正に調整することもできますし交換時期も把握できます。

フレームを掃除することで傷が発見できたりタイヤをきれいにすることで異物が刺さっていたり傷がついていたりすることも発見できます(タイヤの付いた傷等は小さいモノでしたら瞬間接着剤で塞いでしまいましょう)。

ホイールもハブのガタはもちろんスプロケットのリングの緩みやスポークネジの緩みを発見することもあるはずです。

ロードバイクのメンテナンスの為の道具

まずは洗車です、ホースとブラシ(できれば大+小+歯ブラシ)で普通に水洗いですが汗やスポーツドリンク、オイル等がひどい場合は台所用洗剤で落とします。

高圧で一気に流すと時間がかからず良いのですが思わぬところに吹きかけて封入してあるグリスまで流れ出すと厄介なことになりますので注意します。

洗車の後は水分を取り除き駆動する各部分に各部に注油します。

注油時に注意したのいのは各駆動部に適正な注油をするということです。

オイルには粘度の高いモノ・低いモノ、スプレー式のモノ・液体のモノと種類が豊富です。

タイヤやブレーキのあたり面にかからないように注意します。

各部のネジに緩みが無いかチェックします、固定トルク式の六角レンチを使用すると作業が早く確実です。

ホイールはフレームに装着した状態で左右に振りガタがないかの確認とスポークをのテンションを調べることでニップルの緩みが確認できます。

ハブのガタは各メーカーで構造が違いますのでマニュアルを確認すハブレンチという薄いレンチが必要かもしくはメーカー純正のモノが必要です、またあまり大きい場合は販売店へ相談しましょう。

ニップルの緩みについてはニップル回しという専用工具が必要になります、これもメーカーによっては専用工具が必要となります、無い場合手で回る程度でも良いので締めておき販売店に持ち込みましょう。

ロードバイクのホイールを構成するパーツ類

ロードバイクのホイールにはどんなパーツが使われていてどの部分が消耗品なのかを紹介します。

ホイールは大きく分けてリム・スポーク・ハブで構成されています。

現在は「完組ホイール」=ホイールメーカーが専用のリム・スポーク・ハブを制作しメーカーで組み上げられたホイールと「手組ホイール」=リム・スポーク・ハブ共に好きなメーカーを選び好きな組み方(3種類ほどあります)で販売店のスタッフが組み上げるホイールに分かれています。

リムは9割が価格・耐久性重視でアルミ二ウム製で残り一割が重量の軽さや空力抵抗軽減を目的としたカーボン製になります。

リムのメンテナンスで注意するのはブレーキあたり面の摩耗でブレーキシューとの摩擦で「痩せて」行きます、メーカーによってはリムに交換時期のサインが出るモノもありますので注意してチェックしましょう。

またアルミ・カーボン共にブレーキあたり面の油分は厳禁です。

カーボンリムに関しては熱に弱いので炎天下の車中保管やブレーキを引き擦り続ける状況が起こった場合はチェックしてください。

スポークはステンレスがの使用が非常に多くアルミ・カーボンもメーカーの上位モデルでは使用されています。

ハブへの固定はひっかけ式が多くリム側へはニップルというネジで締め込みながらテンションバランスをとる方法が多いです。

ここで注意するのは走行時の振動等ででのネジの緩みです、リムの精度が良くなっていて1・2本ほど緩んでも気が付かない場合もありますのでこまめにテンションを確認します、また逆にテンションを高くしすぎるとスポークが切れたりリムが破損したりする場合もあります。

ハブにはベアリングが内蔵されています。

内蔵される方式はシールドベアリングを打ち込んであるタイプとカップ&コーンというボールベアリングをハブを構成するネジ等で押さえる方式のタイプになります。

シールベアリングの場合は打ち代えになりカップ&コーンはグリスの入れ替えからボールの交換という流れになります(ボールの偏摩耗が出るいうことはハブ本体にもダメージがある場合が多いです)。

ホイールメンテナンスを総て自分でやってみる

ブレーキ当たり面のチェックやスポークテンション、ハブのガタなどチェックすることはすぐできるかと思います。

チェックで見つかった不具合についてどこまで販売店やメーカーに依頼せず処理できるかやってみましょう。

リム、ブレーキ当たり面に異物が入っていたりブレーキシューの削りかすが付着している場合は専用のクリーナー(砂消しゴムみたいなもの)できれいにしていきます。

擦れすぎていたりクラックが入っているものに関してはリムの部分の交換になりますので」ニップル外しスポークを抜いて新しいモノへ組み換えをします、テンションバランス等が細かく設定されているものに関しては販売店へ依頼するのが良いと思います。

スポークのテンションが緩んでいた場合はニップル回しで他のスポークとのバランスを取りながら締めなおせばOKで切れてしまった場合でも切れたモノを交換しテンションを上げていけばOKです、が必ず振れを左右縦共にチェックしましょう(メーカーによっては切れた側を総て交換することを推奨している処もあります)。

ハブのメンテナンスではフリーボディーのグリスアップがメインになります。

フリーボディーはラチェットが入っていて走行中足に足を止めた場合には空転していますので多く負担が掛かる部分で、ラチェットの爪の寝起きの為粘度の低いグリスされています。

わりと流れやすいので定期的グリスを入れ替える(完全封入のタイプは必要ありません)ことで快適に乗れます。

加えてカップ&コーンタイプは定期的に洗浄しグリス入れ替えで性能維持可能です。

ネジの締め付けに若干慣れが必要ですが専用の工具で数回の作業で大丈夫なはずです。

ホイールメンテナンスの重要性

ロードバイクのメンテナンスの中でホイールにおける重要性はどんなとこでしょうか。

ロードバイクのパーツの中でホイールは常に回り続ける部分です。

常に回り続けるということですからストレスの掛かり方は大きいですし抵抗も非常に大きいです。

抵抗が多いということはメンテナンスをし続け常に良い状態に保たないとならないということです。

ハブの回転が鈍くなったら「重くなる」ということですし、フリーホイールの回転が鈍くなったらありを止めているだけでブレーキをかけている状態です。

ブレーキシューをリムに当てることでスピードを制御します、当然リムのブレーキ当たり面は削れていきますし異物が入ることもあります、当たり面を常にきれいにすることでブレーキの利きも安定することになります。

ホイールのメンテナンスは走りに直結しますし、安全面にも影響する重要なことということです。

まとめ

ロードバイクをメンテナンスする場合1番酷使されるパーツであるチェーンは汚れ等が目立つので頻度も高いかと思います。

ホイールも常に回転している部分ですので酷使されていることには間違いないのですが中々日常的にメンテナンスはできていないですね。

外から見えていない部分にメンテナンスが必要なことが多いですから気にかけていて簡単に済む部分だけでもマメに行いましょう。

最後までお読みくださり誠にありがとうございました。